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對刀后，可根據(jù)整個工藝系統(tǒng)的剛性及刀具的承受能力，來決定每次的進(jìn)刀量（計算牙高，根據(jù)粗、精加工的安排，工藝系統(tǒng)的剛度，手冊或經(jīng)驗合理分配進(jìn)刀量）。剛開始一般都是采用的直進(jìn)法進(jìn)刀，因為刀尖前部刀體太小，高速鋼的耐熱性較差、散熱差、強度差，所以吃刀深度不易過大。

當(dāng)車有一定深度后（一般單邊吃刀深度3毫米時），就會出現(xiàn)排屑上的問題，因刀具三面吃刀，切屑擠在一起往外出，此時排屑不暢，雖然有充分的冷卻液澆注，但刀尖前部的切削溫度還是極速上升，主切削力也快速增加，并呈現(xiàn)不斷加大勢頭。加工出的溝槽表面質(zhì)量開始出現(xiàn)惡化，且隨著深度的增加切屑堆積、粘刀、切削熱及切削力增加，最后就出現(xiàn)“燒刀”、“打刀” 、“啃刀”、“扎刀”等現(xiàn)象，因此螺紋槽的精度、粗糙度也就難以保證了。

通過多次實踐和理論分析，在刀具幾何角度不變的情況下，改變進(jìn)刀方法，即移位直進(jìn)法，可達(dá)到改善加工狀況的目的。方法為：粗車時，當(dāng)進(jìn)刀到一定深度，退刀后，利用小拖板向前移動一個小于刀尖寬度0.5～1mm的距離，然后再從外圓進(jìn)刀，直到進(jìn)刀后刀具3°的切削刃快要接觸前面車出的3°面時為止，就不再進(jìn)刀了，退刀后，再次利用小拖板向前移動一個小于刀尖寬度0.5～1mm的距離，再重復(fù)上面操作，直到加工到螺紋的牙底。這種移位直進(jìn)法的好處是，切屑斜向、并向外排出（大約30°角），不易擦傷叧一側(cè)面（3°面）。同時，排屑流暢，切屑不會因堆擠而而造成“燒刀”、“打刀”、“啃刀”、“扎刀”及擦傷兩側(cè)面等現(xiàn)象的發(fā)生。因此螺紋槽兩側(cè)面，可以獲得較好的粗車粗糙度值，Ra3.2～Ra6.3，但3°面會有些許不平（這些瑕疵可留予在精加工中處理），為精車獲得較好表面粗糙度打下了良好的基礎(chǔ)。

當(dāng)然，要獲得較好的粗車表面粗糙度值，與加工中的進(jìn)刀量的分配也有密切關(guān)系的，那就是越接近精車留量，進(jìn)刀（直進(jìn)、徑向）應(yīng)漸次減少，必要時還應(yīng)適當(dāng)降低轉(zhuǎn)速（這里指的是用高速鋼刀具進(jìn)行車削時），當(dāng)螺紋槽的寬度只剩光刀量（即每個側(cè)面有0.10～0.30mm的精車余量時），小拖板已不能再向前移位了，而此時深度還未達(dá)到要求時，用小拖板將刀具退回槽底右端（注意向前排除小拖板空行程），然后再象最初車削時那樣車削，直至深度、寬度符合精車要求時為止，就可進(jìn)行換刀精車了。

精車時，應(yīng)先車削3°那個面，同粗車時一樣，不要進(jìn)行軸向“趕刀”（進(jìn)刀），并要保證精車刀具鋒利、切削刃平整。如果螺紋槽較深，整個側(cè)面接觸易震顫，則應(yīng)分二次或三次進(jìn)行車削（些時注意反向排除小拖板空行程），當(dāng)深度達(dá)到，整個側(cè)面也剛好車平且粗糙度也達(dá)到要求后，就不易反復(fù)車削了，否則可能引起震顫，從而破壞了平整度。3°面車削完后就可依此法車削30°面了，此時要記住向前排除小拖板空行程。

總之，鋸齒形螺紋本身結(jié)構(gòu)復(fù)雜，要想加工出合格的產(chǎn)品，就要分析工藝系統(tǒng)中的控制要素：刀具材質(zhì)、刀具角度的選擇、刀具的裝夾、工件的裝夾、切削用量（切削速度、背吃刀量、進(jìn)給量）的選擇以及走刀方式等，當(dāng)然跟需要也需要熟練的操作水平。以上是我關(guān)于鋸齒形螺紋車削方法方面的認(rèn)知和實踐的經(jīng)驗，數(shù)據(jù)不全，如有不當(dāng)之處望廣大同仁給予斧正。

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